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Die Sieger 2019

Diesmal ist es eine Vierergruppe, die im November 2019 im Rahmen des von Agamus Consult und Automobil Produktion veranstalteten Automotive Lean Production (ALP)-Kongresses ausgezeichnet wird.

OEM: IVECO, Werk Valladolid, Spanien

„Sie gehen immer wieder neue kreative Wege” – so lässt sich die Kultur im Werk Valladolid beschreiben. 

Obwohl bereits eine sehr hohe Value Stream Performance aufweisend – 2019 wurde Valladolid mit dem WCM Gold Status ausgezeichnet – gibt man sich mit dem Bestehendem und Bewährten alleine nicht zufrieden. Klar, die Verfeinerung des bestehenden und bewährten World Class Manufacturing (WCM), des Produktionssystems FCA-Gruppe, wird immer weiter vorangetrieben. Hervorzuheben wie bei allen bisher von uns evaluierten Werken der FCA Gruppe ist die absolute Fokussierung auf Verschwendungsbeseitigung, was sich im WCM Baustein Cost Deployment manifestiert. 

Stichwort Kosten: Jahr für Jahr muss das Werk 6% an Verschwendung aus den Prozessen nehmen. Dies geht in den ersten Jahren noch relativ einfach, aber nach über 10 Jahren ist dieses Ziel für ein „1-Deviate Werk“ nicht zu erreichen, wenn man nicht zusätzlich neue Wege beschreitet.

Das Werk arbeitet seit 2017 aktiv am Ideal Production System. Hierzu gibt es einen eigenen Strategieraum, in dem alle Leader der WCM-Baustein zusammenkommen, um die Zukunft des Werkes zu gestalten. Innovative Ansätze wie das wabenförmige Ideal Production Layout wurden mit dem Evaluierungsteam geteilt. Der Raum ist für alle Mitarbeiter zugänglich und nicht zuletzt deshalb sehr visuell gestaltet. In ihm wird auch die Werksstrategie an alle Mitarbeiter kommuniziert. Besonders gefallen haben dem Evaluierungsteam in diesem Zusammenhang die große Strategiewand mit den 3 Dimensionen Customer&Product (KPIs: Market Share, Warranty), Process&Technology (KPIs: Plant Savings, Best Practices) und People (KPIs: Verbesserungsvorschläge, Fluktuation, Awards) sowie die Verknüpfung mit den individuellen Roadmaps der einzelnen WCM Bausteine. 

Auch begeistert ist das Evaluierungsteam von der Soft Skill Academy. Sie wurde vor dem Hintergrund der VUCA Environment (volatility, uncertainty, complexity, ambiguity) ins Leben gerufen, um die Soft Skills aller Mitarbeiter (alle Bereiche/alle Ebenen) weiterzuentwickeln, so dass die Zusammenarbeit (Kommunikation, Teamwork) sich verbessert, die Mitarbeiter Veränderungen aktiv angehen und so die Werksziele effektiver erreicht werden.

Das Werk Valladolid ist in der CNH Industrial Gruppe „Best Practice Leader“. Obwohl bei weitem nicht das Werk mit den meisten Mitarbeitern, ist es das Werk, das für andere Werk am meisten Best Practices generiert als auch von anderen Werken am meisten Best Practices nutzt. Dies betrifft nicht nur intelligente Low Cost Lösungen wie einen der cleversten bisher gesehenen Montagewagen sondern auch Apps oder komplette Softwareanwendungen (z.B. Instandhaltung), die teilweise in Eigeninitiative der Fachabteilungen entwickelt wurden. 

Das Werk Valladolid sehr gut unterwegs ist, wenn es gilt die Chancen von Industrie 4.0 zu nutzen ohne die Lean Prinzipien über Bord zu werfen. Bereits seit 2017 wurde Virtual Reality zu Trainingszwecken eingeführt und seitdem mit großem Erfolg ausgerollt. Der virtuelle Kompass Raum als Schaltzentrale des Cost Deployments liefert immer die aktuellen Daten aus der Produktion und Logistik– und das weitestgehend synchronisiert mit den ERP-Daten. Der Einsatz von intelligenten AGVs und additiven Fertigungsverfahren ist im Werk Standard und nichts mehr Außergewöhnliches. Drohnen werden

Last but not least muss der Spirit der Management Teams hervorgehoben werden, der sich auf die Mannschaft überträgt. Ohne diesem Spirit wären die Erfolge der Vergangenheit nicht möglich gewesen. Mit ihm dürfen wir uns noch auf viele Best Practices aus dem Werk Valladolid freuen.

www.iveco.com

 >> Siegerportrait (312 KB)

Supplier: SAS Automotive, Werk Bratislava, Slowakei

Die Wirkung, die eine durchdachte Lean Roadmap auf das Werk mit seinen Anlagen, die Produktionsabläufe und vor allem die Menschen, die darin arbeiten, hat, zeigt sich in dem SAS-JIS Werk in Bratislava auf eindrucksvolle Weise.

Getrieben von einer direkten logistischen JIS-Anbindung an das in unmittelbarer Nähe befindliche Hauptkundenwerk von VW, einer fast beispiellosen Varianz an Ausstattungsmerkmalen der produzierten Module, einer Setzteilquote der Einzelkomponenten von über 90 %, ständiger Integration von neuen bzw. geänderten Umfängen sind nur einige der Herausforderungen, die fortlaufend gemeistert werden müssen.

Ausgehend von der Erkenntnis, dass ein Produktionssystem ohne eine Verbesserungskultur, die von oben beginnend gelebt und vorgelebt wird, nicht erfolgreich sein kann, zeigen die Verantwortlichen in einer überzeugenden Art und Weise:

Die Zusammenarbeit ist einerseits geprägt von klar definierten Zuständigkeiten und andererseits von regelmäßigen, kreativen Abstimmungs- und Optimierungsrunden.

Basis hierfür ist ein durchgängiges, kennzahlengetriebenes Denken und Handeln nach dem Credo Probleme nach Ihrer Dringlichkeit bzw. nach Paretoprinzip anzugehen. All dies ist auch ein Indiz dafür, dass das Thema Transparenz als zentraler Basisbaustein von Lean hoch angesiedelt ist.

Unter anderem am Beispiel der online bzw. zentral unterstützten Shopfloor­ Managementrunde mit aktivem Zugriff auf alle aktiven Kaizens und zentralen Produktionskennzahlen, wird diese hohe Transparenz offenkundig und gewährleistet, dass man sich auf das Richtige fokussiert.

So wie dieses Shopfloor Management als zentraler Bestandteil der Führungs- und Qualifizierungskultur im SAS Werk in Bratislava gelebt wird, ist es ein mächtiges Instrument, das in einem gut vorbereiteten Umfeld das leistet, was es verspricht: Exzellent werden in den Dimensionen Lean und Führung.

Die eingangs genannte Produktkomplexität mit ihrer unglaublichen Anzahl von Bauteilvarianten führt zwangsläufig zu entsprechend unvermeidbaren Taktspreizungen und damit stark volatilen Arbeitsinhalten, was sich 1:1 in Effizienzverlusten niederschlägt.

Als Tier1 kann man dem ja nun nicht begegnen, indem entsprechende Restriktionen bzw. Optimierungen der Programmfolge definiert werden. Hier gilt es, aus diesen sozusagen gesetzten Vorgaben das Bestmögliche zu machen. SAS zeigt dies auf eindrucksvolle Weise: hochflexible Anlagentechnik, eine intelligente Kombinatorik aus Mensch- und Maschineneinsatz, teilweise eigenkreiertes Handlings- und Logistikequipment, digitale Montageanweisungen, eine Vielzahl von selbst entwickelten Poka Yoke Lösungen mit intelligentem Einsatz von digitalen Elementen und nicht zuletzt eine weitreichende Polyvalenz bei den Mitarbeitern ermöglichen eine geglättete, belastungsharmonisierte und flächenoptimierte Produktion.

Diese soeben beschriebenen Lösungsansätze machen wieder einmal deutlich, dass es bei der Auswahl des Einsatzes von neuen digitalen Möglichkeiten nicht um deren Faszination geht und was damit potenziell per se alles möglich wäre, sondern um die Frage, wo kann eine Digitalisierung die Effizienz in der Produktion noch weiter verbessern und somit das Werk nachhaltig wettbewerbsfähiger machen.

Die Jury sieht bei dem SAS Werk Bratislava eine zukunftsweisende Symbiose von Lean und Industrie 4.0, getrieben von einem hochmotivierten und engagierten Team.

Das Werk wird daher mit dem Automotive Lean Production Award 2019 in der Kategorie „Supplier“ ausgezeichnet.

www.sas-automotive.com

>> Siegerportrait​​​​​​​ (266 KB)

Special Award „Smart Digital Application”: Skoda, Werk Kvasiny, Tschechien

In den vergangenen Jahren erlebte das Werk Kvasiny die größte Modernisierung und Erweiterung seiner über 80-jährigen Geschichte. Es optimierte die Produktion kontinuierlich um das Werk bestmöglich auszulasten. Um es mit den Worten von SKODA AUTO Vorstand für Produktion und Logistik, Herrn Michael Oeljeklaus, auf den Punkt zu bringen: "Im Jahr 2018 haben wir in unserem Werk in Kvasiny erstmals die Marke von 300.000 produzierten Fahrzeugen übertroffen. Der Produktionsrekord macht deutlich: Mit einer hochkompetenten Belegschaft und modernster Technik ist der Standort als multifunktionales Kompetenzzentrum im Bereich Fertigung bestens für die Zukunft gerüstet".

Dazu gehört natürlich auch im Rahmen von Industrie 4.0 die Nutzung digitaler Anwendungen zur Steigerung von Effizienz im gesamten Produktionsumfeld. Dies haben die Skoda Mitarbeiter dem Evaluierungsteam mit dem im Werk Kvasiny pilotierten dProduction in eindrucksvoller Weise vorgestellt. Im dProduction-Projekt wurden die bisher getrennten Datenwelten von Planung und Linie in Einklang gebracht. dProduction besteht aus den vier integrierten Bausteinen:

  • Visualization of Complexity
  • Digital Team Work
  • Digital SQS
  • Digital Work Instruction

Als Highlights von dProduction sind zu nennen: 

  • Rollenspezifisches Training der Mitarbeiter mit Hilfe von Virtual Reality
  • Digitale und multilinguale Bereitstellung von Arbeitsanweisungen an den Montageplätzen
  • Gezielte digitale Abfrage und Bestätigung von Prüfschritten
  • Online Visualisierung der Belegung der Montageplätze auf den Tablets der Bandverantwortlichen
  • Digitalisiertes Shopfloor-Management

Neben dProduction gibt es weitere zahlreiche smarte Applikationen, z.B. mit „mobile by maintenance“ in der Instandhaltung oder mit „pick by watch“ in der Logistik. 

„Simply clever“ - dieser Slogan von Skoda passt auch wunderbar zu den Smart Digital Applications vom Werk Kvasiny. Die pragmatische und stringente Umsetzung von dProduction innerhalb eines sehr kurzen Zeitraumes mit einem überschaubaren Budget die Jury beeindruckt. Ein überragendes Nutzen-Aufwand-Verhältnis ist das Ergebnis. Dies gelang nur weil die beteiligten Skoda Mitarbeiter viel Herzblut in ihr Projekt investiert haben. Nicht zuletzt deshalb ist das Evaluierungsteam davon überzeugt, dass das Werk Kvasiny für die Zukunft gut gerüstet ist und auch weiterhin die Chancen der Digitalisierung konsequent nutzen wird.

www.skoda-auto.com

>>Siegerportrait​​​​​​​​​​​​​​ (252 KB)

Special Award „Lean Transformation”: Magna Auteca, Werk Klagenfurt, Österreich

Magna Auteca ist das Competence Center für Aktuatoren in der Magna Spiegel Gruppe. Die von Magna Auteca entwickelten und hergestellten Produkte gehen in verschiedene Anwendungen (u.a. Spiegel, Licht, Kühlung und Lüftung) der Automobilindustrie. 

Die beiden Standorte in Weiz/Steiermark und Klagenfurt/Kärnten sind unter einer Werkleitung. Während der Werksteil in der Steiermark einen relativ hohen Anteil an manuellen Montagetätigkeiten aufweist, ist der Werksteil in Kärnten in der Montage sehr hoch automatisiert. Der zwischen den Werksteilen herrschende sportliche Wettbewerb führt immer wieder zu neuen Verbesserungsideen und treibt die Performance beider Standorte nach oben. Das Management stellt nämlich sicher, dass Verbesserungen in beiden Werksteilen gleichermaßen genutzt werden.

Magna Auteca begann seine Lean Transformation im Jahr 2011 mit dem Training der Mitarbeiter. Gemäß der damaligen Ausrichtung des Produktionssystems (Housekeeping!) stand Arbeitssicherheit und 5S im Vordergrund.

Einen richtigen Schub für das Werk gab es ab 2014 mit der konsequenten Umsetzung des neuen MAFACT-Produktionssystems. Innerhalb der europäischen Standorte von Magna erreichten die beiden Werksteile in Weiz und Klagenfurt in 2017 und 2018 die Spitzenposition. Hervorzuheben ist, dass die vom Management vorangetriebene Lean Transformation ohne Leidensdruck von außen erfolgte - Umsatz und Mitarbeiteranzahl stiegen ab 2013 kontinuierlich. Der hohe Lean Reifegrad in allen Bereichen (neben Produktion auch in der Administration und der Entwicklung) ist ein Grund für das profitable Wachstum der letzten Jahre. Das Ergebnis der Lean Aktivitäten zeigt sich in einer stetigen Verbesserung der Kennzahlen wie u.a. Qualität, OEE und Ausschuss.

Hervorzuheben sind vor allem die 

  • Standardisierte Arbeit (ausgefeilte, aber nicht überladene Standard Operations Sheet), deren Einhaltung engmaschig unter Zuhilfenahme einer smarten digitalen Application (Digital Assessment) überprüft wird
  • Hohe Disziplin bei der Einhaltung der Standards
  • Benchmark im Bereich Sicherheit und Gesundheit
  • Breite Verankerung von Lean Six Sigma
  • Einfaches und pragmatisches Layered Audit System in allen Bereichen (auch Administration)
  • Auf online-Maschinendaten basierendes Shopfloor Management
  • Hoch entwickelter und kennzahlenbasierter Verbesserungsprozess auf allen Managementebenen und in allen Bereichen

Insb. im Werksteil Klagenfurt mit seiner hohen Automatisation in der Montage haben die gut organisierte Instandhaltung mit sehr schnellen Reaktionszeiten und der hervorragende Industrialisierungsprozess das Evaluierungsteam beeindruckt. Die neuen Montagelinien sind Benchmark bzgl. Produktivität und Qualität.

Die Jury ist davon überzeugt, dass Magna Auteca in seinen Werksteilen Weiz und Klagenfurt die Basis für eine weiterhin erfolgreiche Zukunft gelegt hat. Die Lean Transformation ist gelungen.

www.magna.com

>> Siegerportrait (252 KB)


Ihr Kontakt

Projektteam ALP Agamus Consult GmbH

Marija Benza

Tel.: +49 (0) 89 44 388 99 44

E-Mail